Wilson si fa avanti per accelerare la progettazione della mazza

Il sistema Nexa3D e Addifab aiuta il team di ricerca e sviluppo Wilson a eliminare i passaggi durante la progettazione di nuovi strumenti per mazze da baseball. Immagine gentilmente concessa da Wilson Sporting Goods

Le mazze da baseball possono sembrare semplici, ma il loro design è piuttosto complesso.

Per farcela, Wilson Sporting Goods aveva bisogno di un flusso di lavoro che consentisse al produttore di articoli sportivi di portare i pipistrelli dall'"arte alla parte" nel più breve tempo possibile senza dipendere da esperti di stampaggio a iniezione altamente qualificati. L'obiettivo di Wilson era quello di individuare un'alternativa ai tradizionali metodi di prototipazione e lavorazione dei metalli, consentendogli di realizzare rapidamente prototipi funzionali e testabili e di immettere il prodotto sul mercato più rapidamente.

La soluzione è arrivata sotto forma di un nuovo flusso di lavoro digitale che combina la stampa 3D e lo stampaggio a iniezione a forma libera, fornito attraverso una partnership con Nexa3D e Addifab (Nexa3D ha acquisito Addifab ad aprile). L'ampio involucro di stampa di Nexa3D e il processo LSPc ultraveloce consentono di stampare più parti contemporaneamente e rapidamente, consentendo al team di ricerca e sviluppo di esplorare più iterazioni di progettazione in un unico batch di stampa. L’aggiunta della soluzione Addifab introduce nel mix lo stampaggio a iniezione di plastica a rotazione rapida per produrre i prototipi di parti di pipistrello proposti: un cambiamento di processo che è stato determinante per abbreviare il ciclo di vita dello sviluppo del prodotto.

Storicamente, Wilson faceva molto affidamento su specialisti esperti di stampaggio a iniezione per creare gli stampi insieme a ingegneri responsabili della creazione di input di progettazione: entrambe risorse limitate che limitavano la capacità di innovazione del team. "Ho tutti questi punti dolenti lungo il percorso nella fase di progettazione e costruzione", osserva Glen Mason, direttore della produzione avanzata presso Wilson. "Ciò che la tecnologia di stampaggio a iniezione a forma libera mi consente di fare è passare dall'arte allo stampo stampato senza alcun intervento per realizzare le parti. Ciò ha completamente trasformato il nostro flusso di lavoro. In una situazione di risorse limitate, abbiamo dozzine, potenzialmente centinaia, di idee che non verranno mai realizzate. la luce del giorno."

Usare la produzione additiva per prototipare rapidamente parti di pipistrelli è solo una parte dell’equazione. Mason afferma che è altrettanto importante prototipare il processo per determinare se la combinazione di design e materiale produce una mazza vincente su larga scala. "Una parte prototipo mi informa solo su idoneità e funzionalità e se non è nel materiale corretto, non posso nemmeno eseguire test delle prestazioni", spiega Mason, aggiungendo il prodotto finale dal processo esclusivamente AM è solo una novità. "Questo è davvero il punto in cui si svolgeva il nostro viaggio nella stampa 3D prima di Addifab e Nexa3D. Stavamo creando cose da guardare, ma erano quasi inutili."

Il flusso di lavoro digitale Nexa3D/Addifab consente a Wilson di realizzare parti completamente stampate in poche ore, consentendo al team di progettazione della mazza di prendere decisioni migliori sui prodotti futuri. Ad esempio, il tempo di costruzione dello stampo è passato da due settimane a una settimana e il tempo complessivo dall'idea alla produzione è stato ridotto da 12 settimane a sette settimane (una diminuzione del 40%), eliminando anche due "punti di contatto" nel processo che in precedenza richiedeva il contributo di esperti, afferma Mason. Gli utensili prodotti con la produzione additiva eliminano inoltre gran parte della complessità di progettazione associata al tradizionale stampaggio sottrattivo quando si producono geometrie complesse. “Un reticolo è un ottimo esempio di una forma incredibilmente complessa (o impossibile) che richiederebbe enormi sforzi di progettazione e costruzione quando la versione stampata in 3D è estremamente semplice”, afferma Mason.

Poiché le parti e gli strumenti diventano ancora più complessi, Mason si aspetta che Wilson espanda l’uso di flussi di lavoro digitali simili. "Non vedo un futuro meno complesso del presente", afferma. "L'utilizzo di un flusso di lavoro che ci consente di testare e sviluppare rapidamente parti e processi con una complessità sempre crescente consentita da una tecnologia AM elegante e a basso costo diventerà sempre più prezioso col passare del tempo."

Guarda questo video per saperne di più sui nuovi flussi di lavoro digitali di Wilson Sports basati sulle soluzioni Nexa3D e Addifab.

Beth Stackpole è una collaboratrice editoriale di Digital Engineering. Invia un'e-mail su questo articolo a [e-mail protetta].